雙效強制循環(huán)廢水蒸發(fā)器廣泛應用于化工、輕工等行業(yè)的水相或有機相溶液的蒸發(fā)濃縮。特別適合蒸發(fā)結晶或易結疤物料在常壓或真空條件下連續(xù)或間斷、單效或多效蒸發(fā)濃縮。
工作原理
雙效強制循環(huán)廢水蒸發(fā)器是依靠外加力——循環(huán)泵使液體進行循環(huán)。它的加熱室有臥式和立式兩種結構，液體循環(huán)速度大小由泵調節(jié)。根據(jù)分離室循環(huán)料液進出口的位置不同，它又可以分為正循環(huán)強制蒸發(fā)器及逆循環(huán)強制蒸發(fā)器，循環(huán)料液進口位置在出口位置上部的稱為正循環(huán)，反之為逆循環(huán)。逆循環(huán)強制蒸發(fā)器具有更多優(yōu)點。
液體在加熱管內的循環(huán)流速通常在1.2~3.0米/秒范圍之內(當懸浮液中晶粒多,所用管材硬度低，液體粘度較大時，選用低值)，加熱管可以是立式單程、立式雙程、臥式單程、臥式雙程，后兩者者設備總高較小但管子不易清洗且易磨損管壁。
循環(huán)泵的揚程要與循環(huán)系統(tǒng)的阻力匹配，一般是流量大揚程低。由于溶液溫度接近沸點在泵的選型時要注意氣蝕問題。
主要用途
廣泛應用于化工、輕工等行業(yè)的水相或有機相溶液的蒸發(fā)濃縮。特別適合蒸發(fā)結晶或易結疤物料在常壓或真空條件下連續(xù)或間斷、單效或多效蒸發(fā)濃縮。
優(yōu)點：傳熱系數(shù)大、抗鹽析、抗結垢、適應性強、易于清洗；
缺點：溶液停留時間長；造價及維修費用稍高；
特點
1. 采用真空濃縮，蒸發(fā)溫度低；
2. 調整好進料與出料濃度平衡，可進行連續(xù)進料與出料。
3. 采取料液強制循環(huán)，使粘度較大、濃度高的料液易流動蒸發(fā)，不易結垢、濃縮時間短；
4. 設備采取物料強制循環(huán)真空蒸發(fā)，減少停留時間，提高熱效率，延長了設備運作周期，全部采用不銹鋼材料，與物料接觸部分采用拋光處理，外部采用酸洗或亞光處理。加熱器與蒸發(fā)室分開，便于清洗及更換管子，同時減少廠房高度。
5. 設備由一、二、三、多加熱器，一、二、三、多蒸發(fā)分離結晶室、循環(huán)管、汽液分離器、混合式冷凝器、真空泵、濃漿出料泵，一、二、三、多效強制循環(huán)泵、冷凝水泵、電控箱、工作臺及所有管路、閥門、儀表等組成。
6. 加熱器：加熱器的加熱管均采用不銹鋼，一效加熱蒸汽為生蒸汽，二效加熱器為一效結晶室分離出來的二次蒸汽作為熱源，料液由二效蒸發(fā)分離器進入經下部錐底強制循環(huán)泵抽至二效加熱器底部進入，從加熱器上部出來以切線方向進入進入二效蒸發(fā)分離室，以此不斷循環(huán)，濃縮的過程當中，從回流管部分物料不斷慢慢轉至一效加流管內，一效強制循環(huán)泵將物料先經*臺加熱器管內上升通過彎頭進入另一臺加熱器，經加熱的料液由管內下降，以切線方向進入蒸發(fā)分離室，提高氣液分離效果；正常操作以后，進料量必須等于各效蒸發(fā)量及出料量之和。
7. 蒸發(fā)分離結晶室：蒸發(fā)室為直立筒體，下部為錐形底以利晶漿排出。二次蒸汽由頂部排出，經汽液分離器進入冷凝器，蒸發(fā)室錐形底部與循環(huán)泵連接。
8. 汽水分離器：主要作用是防止蒸發(fā)過程中形成之細微液滴，被二次蒸汽夾帶逸出。對汽液進行分離，可減少料液的損失，同時防止污染管道及冷卻水。結構主要是在二次蒸汽流經的通道上，設置若干檔板，使帶有液滴的二次蒸汽，多次突然改變方向，同時與檔板碰撞，由于液滴慣性較大，在突然改變流向時，便從汽流中甩去，從而達到與汽體分離。 冷凝器的主要作用是將真空蒸發(fā)時所產生的體積龐大的二次蒸汽，經冷卻水作用冷凝成液體，使?jié)饪s順利進行，還有就是分離二次蒸汽及冷卻水中的不凝縮氣體，便于抽真空裝置抽出，以減輕真空系統(tǒng)的容積負荷，保證達到所需的真空度。其結構主要由混合室、氣液分離器、氣壓腿等組成。
性能
1、全套系統(tǒng)設計合理美觀、運行穩(wěn)定、高效節(jié)能，蒸汽耗量低；濃縮比大，強制循環(huán)式，使粘度較大的料液容易流動蒸發(fā)，濃縮時間短；
2、特殊設計經簡單操作可實現(xiàn)切換改效，以適應不同產品的生產；
3、蒸發(fā)溫度低，熱量得到充分利用，料液受熱溫和，適用于熱敏性物料的濃縮；
4、蒸發(fā)器通過強制循環(huán)，在管內受熱均勻，傳熱系數(shù)高，可 防止“干壁" 現(xiàn)象；
5、料液進入分離器再分離，強化了分離效果，使整體設備具有較大的操作彈性；
6、整套設備結構緊湊，占地面積小，布局簡單流暢，代表了大型成套蒸發(fā)設備的發(fā) 展方向；
7、連續(xù)進出料，料液液位與所需濃度可實現(xiàn)自控；
